فلزات مناسب ساخت اگزوز خودرو

فولاد ضد زنگ به فولاد مقاوم در برابر خوردگی معروف است. این فولاد در کاربردهای مختلف در مقایسه با فولاد های آلیاژی بهتر عمل می‌کند، به طوری که هیچ ماده دیگری نمی‌تواند با آن برابری کند. فولاد ضد زنگ دارای برخی از ویژگی های منحصر به فرد است که سازنده باید قبل از راه اندازی یک پروژه در مورد آنها بداند.

ویژگی های فولاد ضد زنگ برای اگزوز

یکی از ویژگی های جالب بسیاری از انواع فولاد ضد زنگ غیر مغناطیسی بودن یا نگیر بودن آنها است، ویژگی که آنها را در صنعت هوافضا بسیار مهم می کند. در مقایسه با فولاد های نرم، فولاد ضد زنگ دارای ویژگی های درجه حرارت بالا برتر است. این یک ماده عالی برای هدرها و سیستم های اگزوز یا هر کاربردی که در آن گرمای زیادی وجود دارد مناسب است.

جهت اطلاع از قیمت فولاد ضد زنگ کلیک نمایید.

فولاد ضد زنگ آلیاژی از آهن است که حداقل 12 درصد کروم دارد. این محتوای کروم بالا، خوردگی را به تاخیر می اندازد و کیفیت “ضد زنگ” آن را به فولاد می دهد. آلیاژهای زیادی از فولاد ضد زنگ وجود دارد که به دو دسته اصلی تقسیم می شوند:

فولادهای ضد زنگ و دسته بندی آنها

• گریدهای کروم نیکل

گریدهای کروم نیکل، فولاد های ضد زنگ رایج‌ تری هستند که در ساخت اتومبیل‌ های مسابقه ‌ای در مقایسه با انواع فولاد های دیگر استفاده می‌شوند. به دلیل محتوای نیکل که جوش ‌پذیری عالی و مقاومت در برابر خوردگی را فراهم می‌کند. همچنین این نیکل برخی از خواص مکانیکی مانند استحکام خستگی، چقرمگی و شکل پذیری را بهبود می بخشد.

فولاد ضد زنگ معمولاً دارای محتوای کربن نسبتاً کم، در محدوده 0.08٪ تا 0.15٪ و گاهی اوقات تا 0.03٪ است. کربن، برای سختی مورد نیاز است اما همچنین می تواند باعث شود که فولاد ضد زنگ در دماهای بالا به خوردگی حساس شود. وقتی فولاد کروم نیکل تا محدوده دمایی 800 درجه تا 1590 درجه فارنهایت گرم می شود، کربن موجود در فولاد با کروم ترکیب می شود و کاربیدهای کروم را تشکیل می دهد. این دگرگونی رسوب کاربید نامیده می شود و مقاومت به خوردگی فولاد را کاهش می دهد. کروم در این ناحیه متاثر از گرما کاهش می یابد و فولاد را در معرض آنچه که به عنوان خوردگی بین دانه ای شناخته می شود، قرار می دهد. برخی از فولادهای زنگ نزن به عنوان گریدهای کم کربن شناخته می شوند تا این بارش کاربید را به حداقل برسانند. برخی دیگر مانند 321 آلیاژهای خاصی هستند که با ترکیب و تثبیت کروم در دماهای بالا، بارش کاربید را کاهش می دهند.

فولاد کربنی معمولی نسبت به انواع فولاد ضد زنگ که در ساخت هدر استفاده می شود، گرمای بیشتری را در هر بار بیرون آمدن دود تولید می کنند. در مقابل، گرمای کم تری در داخل لوله ‌های هدر ضد زنگ باقی می‌ماند و به هوای اطراف منتقل نمی‌شود. با اجازه ندادن به انقباض گازهای خنک کننده در حین جاری شدن آنها در لوله ها، سرعت اگزوز حفظ می شود که باعث جذب بهتر در کالکتور می شود. این حفظ سرعت بازده کلی هدر را افزایش می دهد.

جهت اطلاع از قیمت فولاد 304 کلیک نمایید.

بسیاری از ویژگی ها، مانند خواص حفظ حرارت عالی، مقاومت در برابر خستگی در دمای بالا، و تا حدی کمتر، ارزش زیبایی یک روکش بدون زنگ زدگی، ترکیب شده و فولاد ضد زنگ را به یک انتخاب ایده آل برای هدرها و سیستم های اگزوز تبدیل می کند. چنین سیستمی اسب بخار بیشتری تولید می کند و «تا زمانی که گاو ها به خانه بیایند» دوام خواهد آورد. این یک راه حل عالی است. اکنون که شما بر اساس شایستگی فولاد ضد زنگ فروخته شده اید، تعدادی از چیزها وجود دارد که باید در مورد انواع مختلف موجود قبل از اجرای پروژه سیستم اگزوز و هدر بدانید.

گرید های فولاد ضد زنگ مناسب اگزوز

یک سیستم طبقه بندی عددی سه رقمی برای نام گذاری فولاد های ضد زنگ استفاده می شود.
در سری 300 فولادهای ضد زنگ، چهار نوع مناسب، در دسترس و مقرون به صرفه برای مسابقه وجود دارد. اینها 304، 316L، 321 و 347 هستند.

321 و 347 به عنوان گریدهای تثبیت شده ضد زنگ شناخته می شوند. اینها با تیتانیوم (321) یا کلمبیوم (347) آلیاژ می شوند، که هر دو تمایل بسیار قوی تری به کربن، نسبت به کروم در دماهای بالا دارند. این کار باعث از بین رفتن رسوب کاربید می شود که کروم را در جایی که به آن تعلق دارد برای محافظت در برابر خوردگی ترک می کند.

موارد گفته شده در بالا در مورد خوردگی بین دانه ای را به خاطر دارید؟

هر دو مدل 321 و 347 گزینه های برتر برای هدر اگزوز، به ویژه سیستم های توربوشارژر و موتورهای دوار هستند. از آنجایی که 321 بسیار بیشتر از 347 در دسترس است، 321 را به عنوان اولین انتخاب باقی می‌گذارد.