logo
شرکت حامی آلیاژ آسیا (فولاد حامیران)
02163511
02162846000
logo

روش تولید فولاد زنگ نزن

روش تولید فولاد زنگ نزن

فولاد زنگ نزن چگونه ساخته می شود؟

فولاد زنگ نزن به دلیل مقاومت در برابر خوردگی عالی، استحکام بالا و ظاهر جذاب، کاربرد های گسترده ای در بازار های صنعتی و مصرفی دارد.

جهت اطلاع از پروفیل صنعتی کلیک نمایید.

 

اما فولاد ضد زنگ چگونه از انبوهی از قراضه یا سنگ معدن تصفیه شده به شکل و کاربرد نهایی خود می رسد؟

مشخصه های بسیاری، همچون ترکیب دقیق آلیاژ های فولاد، این فرآوری را تعیین می کنند. بنابراین برای درک چگونگی تولید فولاد ضد زنگ، ابتدا باید به ترکیب آن بپردازیم.

فولاد ضد زنگ یک آلیاژ آهن و کروم است. که فولاد ضد زنگ باید حداقل 10.5٪ کروم داشته باشد، با این حال عناصر سازنده و نسبت های دقیق بر اساس گرید و کاربرد مورد نظر فولاد متفاوت است.

تولید فولادهای زنگ نزن

سایر عناصر های رایج فولاد زنگ نزن

نیکل

کربن

منگنز

مولیبدن

نیتروژن

گوگرد

فلز مس

سیلیکون

جهت اطلاع از قیمت تیرآهن ۱۴ کلیک نمایید.

ترکیب دقیق یک آلیاژ به طور دقیق در طول فرآیند آلیاژ سازی، اندازه گیری و ارزیابی می شود تا اطمینان حاصل شود که فولاد کیفیت های مورد نیاز را داراست.

دلایل رایج برای افزودن عناصر و گاز های دیگر به آلیاژ فولاد ضد زنگ

افزایش مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت در برابر دمای بالا

مقاومت در برابر دمای پایین

بهبود جوش پذیری

بهبود شکل پذیری

خواص مغناطیسی مورد نظر

جهت اطلاع از قیمت تیراهن کلیک نمایید.

فرآیند دقیق برای گرید فولاد ضد زنگ در مراحل بعدی متفاوت خواهد بود. نحوه شکل گیری، کارکردن و تکمیل شدن یک گرید فولاد نقش مهمی در تعیین ظاهر و عملکرد آن دارد.

قبل از ایجاد یک محصول فولادی ، ابتدا باید آلیاژ مذاب را ایجاد کنید. به همین دلیل اکثر فولاد ها مراحل شروع مشترکی دارند.

مرحله 1: ذوب کردن

تولید فولاد ضد زنگ

جهت اطلاع از قیمت لوله گالوانیزه کلیک نمایید.

تولید فولاد ضد زنگ با ذوب ضایعات فلزات و مواد افزودنی در یک کوره قوس الکتریکی (EAF) شروع می شود. EAF با استفاده از الکترود های پرقدرت، فلزات را در طی چند ساعت گرم می کند تا مخلوطی مذاب و سیال ایجاد کند البته دمای دقیق بر اساس گرید فولاد ایجاد شده متفاوت خواهد بود. فولاد ضد زنگ 100٪ قابل بازیافت است که این نه تنها به کنترل هزینه ها بلکه کاهش اثرات زیست محیطی کمک می کند.

مرحله 2: حذف محتوای کربن

ذوب فولاد ضد زنگ

جهت اطلاع از قیمت تیرآهن اهواز کلیک نمایید.

کربن به افزایش سختی و استحکام آهن کمک می کند. با این حال، کربن بیش از حد می تواند مشکلاتی مانند رسوب کاربید در طول جوشکاری ایجاد کند. قبل از ریخته‌گری فولاد ضد زنگ مذاب، کالیبراسیون و کاهش محتوای کربن به سطح مناسب ضروری است.

برای این کار دو راه وجود دارد که ریخته گری ها محتوای کربن را کنترل می کنند.

اولین مورد از طریق کربن زدایی با آرگون (AOD) انجام می شود. تزریق مخلوط گاز آرگون به فولاد مذاب، محتوای کربن را با حداقل مقدار از دست دادن سایر عناصر ضروری کاهش می دهد.

روش دیگری که استفاده می شود، کربن زدایی اکسیژن در خلاء (VOD) است. در این روش، فولاد مذاب به محفظه دیگری منتقل می ‌شود که در حین اعمال حرارت، اکسیژن به فولاد تزریق می‌شود. سپس یک خلاء، گاز های تهویه شده را از محفظه خارج می کند و محتوای کربن را بیشتر کاهش می دهد.

هر دو روش کنترل دقیق محتوای کربن را برای اطمینان از مخلوط مناسب و ویژگی های دقیق در محصول نهایی فولاد ضد زنگ ارائه می دهند.

مرحله 3: تنظیم مواد آلیاژی

پس از کاهش کربن، تعادل نهایی و همگن شدن دما و مواد شیمیایی رخ می دهد. این باعث می شود که فولاد الزامات را برای گرید مورد نظر برآورده کند و ترکیب فولاد در سرتاسر فولاد یکسان است.

جهت اطلاع از قیمت ورق روغنی هفت الماس کلیک نمایید.

مرحله 4: شکل دادن یا ریخته گری

با ریخته گری فولاد مذاب شکل اولیه مورد استفاده تهیه میشود. شکل و ابعاد دقیق به محصول نهایی بستگی دارد.

اشکال رایج فولاد ضد زنگ

بیلت

اسلب

میله ها

لوله ها

سپس فرم ‌ها با یک شناسه علامت‌گذاری می‌شوند تا از طریق فرآیند های مختلف دنبال شود. از این مرحله به بعد، بسته به گرید مورد نظر و محصول نهایی یا کاربرد متفاوت خواهد بود. اسلب ها به صفحات، نوارها و ورق ها تبدیل می شوند. بیلت ها و میله به سیم تبدیل می شوند. بسته به گرید یا فرمت سفارش داده شده، یک فولاد ممکن است برخی از این مراحل را چندین بار طی کند تا ظاهر یا ویژگی های مورد نظر را ایجاد کند.

شکل دهی فولاد زنگ نزن

نورد گرم

تولید کوبشی استیل

این مرحله که در دماهای بالاتر از دمای تبلور مجدد فولاد انجام می شود، به تنظیم ابعاد فیزیکی ناهموار فولاد کمک می کند. کنترل دقیق دما در طول فرآیند، فولاد را به اندازه کافی نرم نگه می دارد تا بدون تغییر ساختار کار کند. در این فرآیند از پالس های مکرر برای تنظیم ابعاد فولاد به آرامی استفاده می شود.

نورد سرد

جهت اطلاع از قیمت ورق سیاه گیلان کلیک نمایید.

آهنگری استیل

اغلب در مواقعی که نیاز به دقت است استفاده می شود، نورد سرد زیر دمای تبلور مجدد فولاد رخ می دهد. برای شکل دادن به فولاد از غلتک های پشتیبانی شده چندگانه استفاده می شود. این فرآیند ظاهری جذاب تر و یکنواخت تر ایجاد می کند. با این حال، همچنین می تواند ساختار فولاد را تغییر شکل دهد و اغلب برای تبلور مجدد فولاد به ریزساختار اصلی خود نیاز به عملیات حرارتی دارد.

جهت اطلاع از قیمت لوله مانیسمان کلیک نمایید.

 

آنیل کردن

پس از نورد، اکثر فولاد ها تحت یک فرآیند بازپخت قرار می گیرند. این شامل چرخه های گرمایش و سرمایش کنترل شده است. این چرخه ها به نرم شدن فولاد و کاهش استرس داخلی کمک می کنند. دما ها و زمان‌ های دقیق مربوط به گرید فولاد بستگی دارد، با هر دو نرخ گرمایش و سرمایش بر محصول نهایی تأثیر می‌گذارد.

بسته به محصول نهایی، فولاد ممکن است برای پردازش بیشتر به نورد یا اکسترود برگردد. به دنبال آن مراحل بازپخت مکرر تا رسیدن به خواص مورد نظر انجام می شود.

جهت اطلاع از قیمت تیرآهن کلیک نمایید.

مرحله پایانی

فولاد ضد زنگ در انواع روکش های مات تا آینه ای موجود است. این مرحله یکی از آخرین مراحل در فرآیند تولید است. تکنیک های متداول عبارتند از: حکاکی با اسید یا ماسه، سند بلاست، سنگ زنی با تسمه، صاف کردن تسمه. در این مرحله فولاد به شکل نهایی درآمده و برای ارسال به مشتری آماده می شود. رول‌ ها و کویل ‌ها روش‌های رایجی برای ذخیره و ارسال مقادیر زیادی از فولاد ضد زنگ برای استفاده در سایر فرآیند های تولید هستند. با این حال، شکل نهایی به نوع فولاد مورد نیاز و سایر عوامل خاص سفارش بستگی دارد.

دیدگاه‌ خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

اسکرول به بالا