icon
خــط ویــژه
021-63511

نورد چیست؟
          نورد : (Rolling)  یکی از روش‌های شکل‌دهی مواد دارای قابلیت موم‌سانی می باشد. در دماهای پایین و نزدیک به دمای اتاق تنها فلزات و برخی از پلیمرها توان موم‌سانی مناسب از خود نشان می‌دهند. برای افزایش این قابلیت و همچنین شکل‌دهی موادی که در دماهای پایین نورد آن‌ها امکان‌پذیر نیست، از نورد گرم استفاده می‌شود.
فرایند نورد یکی از بهترین و کاربردی‌ترین روش‌های شکل‌دادن است و آن عبارت از تغییر شکل پلاستیک ماده از طریق عبور بین غلتک‌ها می‌باشد. انواع محصولات از قبیل تیرآهن و نبشی با مقاطع مختلف به وسیله این فرایند تولید می‌شوند. معمولاً این روش با فرایند آهنگری در رقابت بوده و برتری هر کدام بستگی به پیشرفته‌تر بودن فناوری آن دارد، ولی به‌طور کلی از نظر حجم و کمیت تولیدات، فرایند نورد در مقام اول فرایندهای شکل‌دادن فلزات قرار دارد. 
هدف مهندسی نورد فلزات عبارت است از تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر. معمولاً محصول نهایی نورد، تولید ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برشی خط به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته‌بندی گردیده و به انبار محصول حمل می‌شود.
از دستگاه‌های نورد به‌طور بسیار گسترده‌ای برای گرمکار‌ و سردکاری بسیاری از فلزات و آلیاژها، در اندازه‌های بسیار متنوع استفاده می‌شود. برخی از شمش‌هایی که به تولید ورق فولادی اختصاص داده شده‌اند ممکن است ۲۰ تن یا بیشتر وزن و حداقل 0.3m ضخامت داشته باشند. آلومینیوم را می‌توان به صورت نوار ورق‌هایی به پهنای 4 میلی متر نورد کرد و از طرف دیگر، ورق‌های بسیار نازک آلومینیومی را می‌توان با ضخامتی حدود 0.025mm تولید نمود.
نورد از حیث دمای عملیات به دو گروه نورد سرد و نورد گرم تقسیم می‌گردد. در نورد گرم قابلیت تغییر شکل خیلی بالاست. از آنجا که در اثر تبلور مجدد، استحکام تسلیم به‌طور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد، لذا نیروی لازم برای فرایند نورد قطعات بزرگ در فرایند نورد گرم افت محسوسی دارد. در نورد سرد یک سطح تمام شده مطلوب حاصل می‌شود. این عملیات عمدتاً برای فرایند تغییر شکل نهایی استفاده می‌گردد.
فرایند نورد شامل گذراندن تکه‌ای از ماده از بین دو غلتک است. در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلتک‌ها ضخامت ماده کاهش می‌یابد. دستگاه‌های نورد در مدل‌های دو، سه و چهار غلتکه موجود می‌باشد.
به‌طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد تقسیم میشود: در نورد گرم شمش پس از رسیدن به دمای مورد نظر معمولاً بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد در کوره های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتاً به فرم مورد نظر تبدیل می‌شود.
در نورد سرد هدف کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار زیاد است. از ویژگی‌های این نوع نورد که معمولاً در دمای اتاق و حداکثر تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد انجام می‌شود می‌توان به افزایش سختی ماده موردنظر، افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش تنش تسلیم اشاره نمود.
مزایای نورد سرد:
- در غیاب سرما و اکسیداسیون، تلورانس کمتر و پرداخت سطح بهتری حاصل می‌شود. برخلاف نورد گرم که دارای پوشش اکسیدی است.
- روغن کاری راحت‌تر انجام می‌گیرد.
- قابلیت تولید ورق‌های نازک
نورد پیوسته:
          چنانچه حجم تولید توجیه‌کننده هزینه سرمایه‌گذاری اولیه باشد، محصولات به روش نورد پیوسته تولید می‌شوند. در نورد پیوسته مقدار ماده‌ای که در یک زمان (در یک مقطع زمانی معین) از هر غلتک می‌گذرد یکسان است؛ بنابراین چنانچه سطح مقطع کوچکتر یا بزرگتر شود، سرعت غلتکها نیز متناسب با آن بیشتر یا کمتر می‌شود تا بدین ترتیب تغییر ضخامت‌ها و طول‌های کنترل در مراحل مختلف، قابل بالانس باشد.
کاربرد: تولید ورق، میلگرد

نورد حلقه‌ای:
          با کاهش ضخامت حلقه، قطر آن افزایش می‌یابد. در فرایند نورد حلقه‌ای، غلتک بیرونی نیرو و سرعت را اعمال می‌کند و غلتک درونی به صورت آزاد گردش می‌کند؛ بنابراین ضخامت حلقه به تدریج کاهش و قطر آن افزایش می‌یابد. پس پهنای حلقه، معمولاً موضوع افزایش نیست. کاربرد:موشک، توربین، هواپیما، صنایع هوا فضا، لوله‌کشی و مخازن تحت فشار.
 

نظرات کاربران

بازگشت
کلیک کنید