قالب سازی آلومینیوم صنعتی است که در راستای تولید محصولات آلومینیومی کاربرد دارد. قالبهای صنعتی که برای تولید قطعات آلومینیومی ساخته می شود، بر اساس شیوه تولید محصول به دو دسته تقسیم میشود. نوع قالب بر اساس ویژگی های قطعه نهایی مشخص می شود.
آلومینیوم عدد اتمی ۱۳ و نماد Al دارد. وزن مخصوص آن ۲٫۷۵ گرم بر سانتی متر مکعب، نقطه ذوب ۶۶۰٫۲۵ درجه سانتی گراد و نقطه جوش آن ۲۷۵۰ درجه است. به لحاظ نقطه ذوب، آلومینیوم 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه دارد و در دماهای 1000 درجه و بالاتر از آن به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد است، استفاده نمی کنند؛ اما منیزیم و روی مقدار بیشتری تلفات دارند.
مهمترین آلیاژهای آلومینیوم عبارتند از: آلیاژ آلومینیوم با منیزیم – مس و سیلیسیوم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر؛ بنابراین در اثر آلیاژ کردن خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیوم افزایش می یابد. به هر حال آلومینیوم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت زیادی دارد که در اثر آلیاژسازی، خواص مکانیکی آن افزایش می یابد و قابل عملیات حرارتی است. منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیوم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد.
جهت اطلاع از پروفیل صنعتی کلیک نمایید.
به طور کلی آلیاژهای آلومینیوم از نظر روش تولید به دو دسته تقسیم می شوند. که آلیاژهای نوردی بیش از 80درصد حجم کل آلیاژهای مصرفی آلومینیوم را دربر می گیرند.
1. آلیاژهای کارپذیر یا نوردی (Alloys wrought):
این آلیاژها براساس استاندارد(A.A (Associatian Aluminium به هشت گروه ۱xxx تا ۸xxx تقسیم می شوند؛ آلیاژهای کارپذیر را می توان به طریق مکانیکی به شکل مورد نظر درآورد. برخی از این آلیاژها توسط عملیات حرارتی خاص، قابل تقویت هستند و برخی دیگر قابل عملیات حرارتی نیستند.
2. آلیاژهای ریختگی (Alloys Casting):
آلومینیوم، آلیاژی است که از طریق ریخته گری به شکل مورد نظر درمی آید. این آلیاژها نیز برخی قابل عملیات حرارتی و بعضی غیر قابل عملیات حرارتی هستند. هریک از این آلیاژها نیز توسط A.A با یک عدد چهار رقمی که بین ارقام چهارم و سوم از سمت چپ یک نقطه قرار گرفته است نامگذاری شده اند.
1. آلیاژ آلومینیوم- مس 2. آلیاژ آلومینیوم- منیزیوم 3. آلیاژهای آلومینیوم- سیلیسیوم 4. قلع (Sn) 5. سرب (Pb) 6. آهن (Fe) 7. منگنز (Mn) 8. کرم (Cr) 9. نیکل (Ni) 10. فسفر (P) 11. تیتانیوم (Ti) 12. استرانسیوم (Sr)
به منظور تولید قطعات آلومینیومی به شیوه ریخته گری دو نوع قالب بر مبنای ویژگی‌های محصول مورد نظر مورد استفاده قرار میگیرد. قالب دایکست و قالب ریژه از انواع قالبهای ریخته گری هستند. که در زیر به توضیح آن می‌پردازیم.
قالب دایکاست
قالبهای دایکست برای تولید قطعات که به شیوه ریخته گری تحت فشار بالا تولید می شوند، به کار میرود. در این روش آلومینیوم مذاب با فشار وارد قالب میشود ودر حالت تحت فشار به حالت انجماد در می آید.
مزایا و معایب قالب سازی دایکست
این شیوه امکان تولید قطعات آلومینیومی در تیراژ بالا به صورت سری، با کیفیت سطحی خوب و دیواره بسیار نازک 1.5 تا 15 mm را ایجاد میکند. قطعات تولید شده به این شیوه از استحکام بالایی برخور دارند. علی رغم مزیت‌ها و قابلیت‌های بسیار، هزینه تولید قطعه به این شیوه بالاست.
قالب ریژه یا ثقلی
این نوع قالب برای تولید قطعات به شیوه ریخته گری با فشار پایین، به کار میرود. این قالب‌ها از جنس فولاد به صورت دو قسمت ثابت و متحرک ساخته شده و بهم متصل میشود.
مزایا و معایب قالب ریژه
امکان تولید قطعاتی که میزان ضخامت آن در سطح یکنواخت نمی‌باشد، استحکام قطعات تولید شده به این روش زیاد است. هزینه طراحی این قالب به دلیل پیچیدگی آن بالاست.
قالب اکستروژن یکی از انواع قالب جهت تولید قطعات آلومینیومی به شیوه پرس برش است. جنس این قالب از فولاد گرمکار می‌باشد که در ادامه به صورت کامل درباره فولاد بکار رفته و خواص آنها صحبت خواهیم کرد. در این شیوه آلیاژ آلومینیوم به صورت خمیری و نه مذاب، تحت فشار یکنواخت وارد قالب شده و ازطرف مقابل به منظورصاف شدن قطعه کشیده می شود ، سپس برای بهبود کیفیت محصول تحت عملیات گرم کاری و سرد کاری قرار میگیرد.
این شیوه امکان تولید قطعات با طول بلند و یا چند تکه ای را ایجاد میکند و کاربرد بسیار زیادی در صنعت آلومینیوم و قالب سازی آلومینیوم دارد، انواع پروفیل های آلومینیومی به این شیوه تولید می شود.
انواع قالب سازی آلومینیوم به دو مرحله طراحی و ساخت تقسیم می شود. طراحی قالب مهمترین و حساس ترین مرحله تولید قالب آلومینیوم است که بر اساس طرح سطح مقطع قطعه مورد نظر معمولا در فرمت اتوکد انجام می شود. طرح به صورت سه بعدی طراحی شده و وارد مرحله ساخت می شود.
مرحله ساخت به دو مرحله ماشین کاری و مونتاژ تقسیم می شود. به طور کلی در مرحله ماشین کاری انواع قالب، عملیات زیر با تقدم و تاخر متفاوت انجام می شود: برش قالب فولادی بر اساس طرح، تراشکاری اولیه، ماشین کاری سی ان سی، سخت کاری فولاد، وایرکات قطعه، اسپارک کاری، تنش گیری از فولاد، سنگ کاری سطح قالب فولادی، فیلر کاری. پس از انجام این عملیات قالب وارد مرحله مونتاژ میشود و برای استفاده نهایی و تولید آماده میشود.
در حالت کلی فولادهای موجود در صنایع به سه دسته تقسیم بندی میشوند که یک دسته از آنها در مورد قالب سازی آلومینیوم قابل بحث هستند.
این دسته از فولادهای گرمکار برای کاربری های با دمای بیشتر از 320 درجه سانتیگراد است.
این دسته از فولاد که با نام فولادهای سردکار مانند IASC2363 ، IASC2379 نامیده میشوند معمولاً در دمای حدود 320 درجه سانتیگراد قرار بگیرند، کمی نرم شده و سختی و استحکام آنها کاهش می یابد.
این دسته از فولاد ها تحت عنوان ابزار برش مانندIASC3343 ، IASC3202 مورد استفاده قرار میگیرند در چنین دمایی (حدود 316 درجه سانتیگراد) دچار نرمی نمیشوند ولی به طور معمول میزان مقاومت در برابر شوک حرارتی آنها جهت استفاده در موارد دمای بالا کافی نیست.
آنچه که بیش از هر چیز دیگر در روند ساخت قالب پروفیل آلومینیومی مهم و تاثیر گذار است نقش خود قالب اکستروژن و مسلما نقش فولاد گرمکار در ساخت قالب است که در ذیل به آن مفصلا خواهیم پرداخت.
فولادهای گرمکار در مقایسه با سایر فولاد ها از کربن کمتر به منظور به دست آوردن بیشترین سختی و دارای عناصری مانندMo،W،Co جهت مقاومت بیشتر در مقابل نرم شدن در دماهای بالا می‌باشند. با اضافه کردن عنصر وانادیم به عناصرهای تشکیل دهنده فولاد، میزان مقاومت حرارتی فولاد را افزایش میدهد اما باید در نظر داشته باشید که در حالت کلی عنصر وانادیم جهت بیشتر کردن مقاومت در برابر سایش به این فولادها اضافه میشود.
پبشنهاد مطالعه:قیمت قالب تزریق پلاستیک
به طور کلی برای بهره مندی خوب از ساخت قالب آلومینیوم و تولید محصول مناسب بر پایه تلرانس استاندارد عوامل و شرایط بسیاری تاثیرگذار است:
نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *
نام*
ایمیل*
وبسایت
ذخیره نام، ایمیل و وبسایت من در مرورگر برای زمانی که دوباره دیدگاهی مینویسم.
Δ
صفحه نخست
محصولات
تلگرام
اینستاگرام
