ریخته گری دایکاست، فرآیند شکل دهی به ماده مذاب با استفاده از قالب ریخته‌گری می باشد، اساس کار این عملیات ذوب و انجماد است. ریخته گری انواع مختلفی دارد، ریخته‌گری تحت فشار یا دایکاست یکی از کاربردی ترین انواع ریخته‌گری در صنعت است. در ادامه این نوع ریخته گری را مورد بررسی قرار خواهیم داد.
روش تولید قطعه به وسیله تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب، ریخته گری دایکاست یا تحت فشار نامیده می‌شود. اعمال فشار هنگام انتقال ماده مذاب به درون قالب موجب کاهش مک ها و تخلل‌ها شده و در نهایت قطعاتی با استحکام بالاتر تولید می گردد.
در صنعت امروز ریخته گری دایکاست از اهمیت ویژه‌ای در تولید قطعات صنعتی و تخصصی برخوردار است. دایکاست یک روش بسیار سریع برای تولید محصول از جنس فلز می‌باشد. در حالت کلی محصولات تولید شده با این روش به مراتب مرغوب‌تر از قطعاتی هستند که ازهمان جنس با سایر روش‌های ریخته‌گری ساخته شده‌اند.
اگر هدف صنعت ما تولید محصولاتی با کمترین هزینه است دایکاست میتواند بهترین گزینه باشد چرا که با اندکی ماشین‌کاری قطعه تکمیل شده و خروجی نهایی به دست می‌آید.
هنگام انتخاب مواد برای استفاده از ریخته‌گری تحت فشار باید به خصوصیاتی همچون دانسیته، نقطه ذوب، هزینه‌های تولید و استحکام و مقاومت به خوردگی آن توجه نمود. از این روش معمولا برای آلیاژهای غیرآهنی استفاده می‌شود که محبوب‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:
آلومینیوم یکی از محبوب‌ترین فلزات جهت ریخته‌گری تحت فشار می‌باشد. وزن سبک، خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی بالا و غیره موجب این محبوبیت گردیده است.
آلیاژهای منیزیم سبک‌ترین گروه برای ریخته گری دایکاست به حساب می‌آیند به همین دلیل یکی از گزینه‌های ثابت برای این نوع از ریخته‌گری هستند.
شکل پذیری و استحکام بالای روی موجب شده، آسان‌ترین فلز برای این ریخته گری دایکاست به شمار آید.
مس هم همچون فلزات بالا میتواند برای ریخته گری دایکاست یک انتخاب مناسب باشد چرا که از استحکام، سختی، مقاومت به سایش و به طور کلی از خواص مکانیکی خوبی برخوردار است.
ریخته گری تحت فشار را با توجه به میزان فشاری که برای انتقال ماده مذاب به درون قالب اعمال می‌شود را به دو دسته تقسیم می‌نمایند:
با توجه به فرآیند ماشین‌کاری نیز میتوان ریخته گری دایکاست را به گونه‌ای دیگر دسته بندی نمود:
اگر نقطه ذوب فلز تزریقی پایین باشد و به سیستم پمپ آسیب نرساند، پمپ میتواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظه گرم می‌گویند. در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژ آسیب برساند، دستگاه پمپاژ نباید مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظه سرد می‌گویند. با توجه به توضیحات بالا ریخته گری دایکاست با نام ریخته‌گری تزریقی نیز مطرح می‌شود.
دستگاه‌های دایکاست دارای انواع مختلفی‌اند که هر کدام از یک مجرای گردن غازی برخوردار هستند. این مجرا به سیلندر تزریق مرتبط بوده و در مواد مذاب دستگاه شناور است. مجرا مذکور باید ساختاری متناسب جهت کار در دمای بالا را دارا باشد، چرا که این مجرا در مواد مذاب شناور است.
مواد مذاب با کمک یک پیستون که در قسمت بالای دستگاه تعبیه شده است به داخل سیلندر فشار یا سلیندر تزریق فرستاده می‌شوند. دریچه‌ی تغذیه مواد مذاب بعد از پایین آمدن پیستون بسته می‌شود، ماده مذاب با استفاده از یک فشار بسیار زیاد از طریق مجرای گردن غازی وارد حفره می‌شود.
در این حالت دستگاه به حالت سکون در می‌آید، سپس مواد مذاب به صورت آهسته شروع به سرد شدن می‌کنند. با بالا آمدن پیستون دریچه تغذیه مجددا باز شده و مواد مذاب بعدی به داخل دستگاه ورود می‌کنند. دستگاه تزریق محفظه‌ی گرم قادر است قطعاتی با وزن چند گرمی تا 30 کیلوگرمی را تولید نماید. وزن دلخواه را میتوان با تنظیمات مجرای کله غازی و تعیین مساحت خارجی قطعه، میزان نیروی وارد بر دو کفه قالب و آلیاژ تزریقی، مشخص نمود.
این دسته از دستگاه‌ها بخش مجزایی برای گرم شدن ساختار خود ندارند چرا که در حالت کلی به صورت سرد کردن و کاهش دما عمل می‌کنند. اگر نیاز به حرارت باشد دستگاه این دما را به صورت غیر مستقیم از گرمای مواد مذاب تامین می‌نماید. پیستون دستگاه به صورت مداوم با آب، خنک می شود تا دمای دستگاه بر اثر حرارت مواد مذاب دچار تغییر چشمگیری نشود. حفره‌ای در قسمت بالایی دستگاه قرار دارد که به کمک آن میتوان محفظه ماشین را پرنمود. در مرحله اول برای شکل دادن به ماده مذاب، دو کفی روی یکدیگر قرار می‌گیرند.
با عقب بودن کامل پیستون محفظه کاملا باز است که به تدریج با حرکت آن سوراخ بارگیری مسدود می‌شود تا مواد مذاب با فشار بالا به درون قالب ریخته شوند. در مرحله آخر از ریخته‌گری دایکاست دو کفه قالب جدا شده و پیستون به سمت جلو حرکت می‌کند تا پولک منجمد شده را بیرون بکشد، حال باید قطعه نهایی از قالب خارج شود. با خروج قطعه، پیستون به عقب حرکت کرده و مراحل بالا مجددا تکرار خواهند شد.
بالا بودن هزینه نگهداری و ساخت قالب و تعمیر دستگاه
دایکاست فرآیندی صنعتی است که در آن فلز مذاب تحت فشار بالا به داخل قالب‌های فلزی تزریق می‌شود تا قطعات فلزی دقیق و با سطح صاف تولید شوند.
استانداردهای مختلفی برای تضمین کیفیت این فرآیند وجود دارد، از جمله ASTM B85 و ASTM B86 برای آلیاژهای آلومینیوم و روی، ISO 8062 برای تلرانس‌های ابعادی، و EN 1706 برای آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم.
این استانداردها ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی، و روش‌های آزمایش را مشخص می‌کنند تا از تولید قطعات با کیفیت بالا در دایکاست اطمینان حاصل شود. رعایت این استانداردها به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا قطعاتی مطابق با نیازهای صنعتی و مشتریان تولید کنند.
نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *
نام*
ایمیل*
وبسایت
ذخیره نام، ایمیل و وبسایت من در مرورگر برای زمانی که دوباره دیدگاهی مینویسم.
Δ
صفحه نخست
محصولات
تلگرام
اینستاگرام
