logo
شرکت حامی آلیاژ آسیا (فولاد حامیران)
02163511
02162846000
logo

0 تا 100 روش های تولید نبشی

تولید نبشی

آشنایی جامع با روش های تولید نبشی

نبشی ، پروفیل فولادی L شکل است که به دلیل برخورداری از استحکام بالا و کاربردهای متنوع، یکی از مصالح اساسی در صنعت ساختمان و سازه به شمار می رود. این محصول در دو روش اصلی فابریک و پرسی تولید می شود که هر کدام ویژگی ها و کاربردهای خاص خود را دارند. در این مقاله قصد داریم به بررسی جزئیات روش تولید نبشی، مزایا و معایب هر روش و همچنین کاربردهای نهایی این محصول بپردازیم.

آشنایی جامع با روش های تولید نبشی

مراحل تولید نبشی فابریک

روش فابریک، متداول ترین روش تولید نبشی است که محصول نهایی از کیفیت، دقت ابعادی، و استحکام بالاتری برخوردار است. مراحل تولید نبشی فابریک به شرح زیر است:

  • آماده سازی مواد اولیه

در این مرحله، از بیلت فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می شود. بیلت ها مقاطع فولادی با سطح مقطع تقریبا مربع شکل هستند که از طریق فرآیند ریخته گری مداوم تولید می گردند. ابعاد بیلت بر اساس ضخامت نهایی نبشی انتخاب می شود.

  • گرم کردن بیلت

بیلت ها وارد کوره های حرارتی شده و تا دمای نزدیک به نقطه ذوب فولاد (حدود 1300 درجه سانتیگراد) گرم می شوند. این حرارت بالا باعث می شود بیلت خاصیت شکل پذیری مناسبی پیدا کند.

مراحل تولید نبشی فابریک

  • نورد اولیه

بیلت های گرم شده وارد دستگاه نورد اولیه می شوند. این دستگاه از چند قفسه نورد تشکیل شده است که با اعمال نیروی زیاد، ضخامت و عرض بیلت را کاهش می دهند. خروج از هر قفسه نورد همراه با کاهش تدریجی مقطع و افزایش طول بیلت است.

  • نورد نهایی

بیلت خروجی از نورد اولیه وارد دستگاه نورد نهایی می شود. این دستگاه از تعدادی قفسه نورد با غلتک های شیاردار تشکیل شده است که فرم نهایی نبشی را روی بیلت ایجاد می کنند. با عبور بیلت از میان این غلتک ها، بال های عمود بر هم نبشی شکل می گیرد.

  • برش به طول

پس از خروج از نورد نهایی، نبشی با طول بلند تولید می شود. این محصول وارد دستگاه برش شده و بر اساس طول های استاندارد یا سفارش مشتری، برش داده می شود.

  • سرد شدن

نبشی های بریده شده بر روی سینی های خنک کننده قرار می گیرند. فرآیند خنک سازی با سرعت کنترل شده انجام می شود تا از ایجاد ترک و تنش داخلی در محصول جلوگیری گردد.

کارخانه تولید نبشی

مزایای روش تولید نبشی فابریک

  1. استحکام بالا: فرآیند نورد باعث متراکم شدن ساختار فولاد و در نتیجه افزایش استحکام نبشی می شود.
  2. دقت ابعادی بالا: با استفاده از غلتک های دقیق در خط تولید، ابعاد نهایی نبشی با دقت بالایی کنترل می گردد.
  3. کیفیت سطح بالا: سطح نهایی نبشی فابریک صاف و یکنواخت بوده و از کیفیت مطلوبی برخوردار است.
  4. امکان تولید با ضخامت متنوع: با تنظیمات خط تولید، می توان نبشی با ضخامت های مختلف تولید نمود.

مزایای روش تولید نبشی فابریک

معایب روش تولید نبشی فابریک

  • هزینه تولید بالاتر: راه اندازی و نگه داری خط تولید فابریک نیازمند سرمایه گذاری بالایی است که منجر به افزایش قیمت نهایی محصول می شود.
  • محدودیت در تولید ابعاد خاص: تولید نبشی با ابعاد خارج از استاندارد نیازمند تنظیمات خاص خط تولید بوده و از نظر اقتصادی توجیه ندارد.

جهت اطلاع از قیمت نبشی ۱۰ * ۱۰ کلیک نمایید.

 

روش تولید نبشی پرسی

روش پرسی، روشی جایگزین برای تولید نبشی با سرعت بیشتر و هزینه کمتر است. در این روش از ورق های فولادی مانند ورق گالوانیزه ، ورق آلومینیوم و ورق استیل 304 به عنوان ماده اولیه استفاده می شود. مراحل تولید نبشی پرسی به شرح زیر است:

روش پرسی، روشی جایگزین برای تولید نبشی با سرعت و هزینه کمتر است, از این روش معمولا برای ساخت نبشی استیل 304 , نبشی استیل 316 , نبشی آلومینیوم و نبشی هایی با ضخامت کم مثلا نبشی 3 میل استفاده می شود. در این روش از ورق های فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می شود. مراحل تولید نبشی پرسی به شرح زیر است:

  • آماده سازی ورق

ورق های فولادی با ضخامت مناسب بر اساس ابعاد نهایی نبشی انتخاب می شوند. سطح ورق باید صاف و بدون عیب باشد

  • برش ورق

ورق های فولادی بر اساس طول و عرض مورد نیاز نبشی، توسط دستگاه برش بریده می شوند. دقت برش در کیفیت محصول نهایی تاثیرگذار است.

روش تولید نبشی پرسی

  • رول فرمینگ

ورق های بریده شده وارد دستگاه رول فرمینگ می شوند. این دستگاه از تعدادی غلتک با فرم خاص تشکیل شده است که با عبور دادن ورق از میان آن ها، لبه های ورق به تدریج خم شده و در نهایت به شکل حرف L در می آید.

  • پرس نهایی

در انتهای خط رول فرمینگ، از دستگاه پرس برای اعمال فشار نهایی بر لبه های خم شده ورق استفاده می شود. این فرآیند باعث اتصال کامل لبه ها و شکل گیری نهایی نبشی می گردد.

پرس نبشی

  • برش به طول

نبشی خروجی از دستگاه پرس با طول بلند تولید می شود. این محصول وارد دستگاه برش شده و بر اساس طول های استاندارد یا سفارش مشتری، برش داده می شود.

  • بسته بندی و انبارش

نبشی های بریده شده بسته بندی شده و برای ارسال به انبار یا مصرف کننده نهایی آماده می شوند.

برش به طول نبشی

مزایای روش تولید نبشی پرسی

  1. سرعت تولید بالا: فرآیند تولید نبشی پرسی نسبت به روش فابریک سریع تر انجام می شود.
  2. هزینه تولید پایین تر: راه اندازی خط تولید پرسی نیازمند سرمایه گذاری کمتری نسبت به روش فابریک است.
  3. امکان تولید با ضخامت کم: با استفاده از ورق های با ضخامت پایین، می توان نبشی با ضخامت کم تولید نمود که در مصارف خاص کاربرد دارد.
  4. امکان تولید نبشی با گوشه های گرد: تنظیمات خط رول فرمینگ امکان تولید نبشی با گوشه های گرد را فراهم می کند.

مزایای روش تولید نبشی پرسی

معایب روش تولید نبشی پرسی

  • استحکام پایین تر: به دلیل عدم اعمال فرآیند نورد، استحکام نبشی پرسی نسبت به نوع فابریک پایین تر است.
  • دقت ابعادی پایین تر: دقت ابعادی نهایی نبشی پرسی به دلیل محدودیت های دستگاه رول فرمینگ، نسبت به روش فابریک پایین تر است.
  • محدودیت در ضخامت و ابعاد: به دلیل استحکام ورق های قابل استفاده، ضخامت و ابعاد نهایی نبشی پرسی محدود است.
  • کیفیت سطح پایین تر: سطح نهایی نبشی پرسی ممکن است دارای خطوط ناشی از فرآیند رول فرمینگ باشد.

جهت اطلاع از قیمت نبشی برشی کلیک نمایید.

 

روش تولید نبشی به روش اکستروژن

نبشی آلومینیوم یکی از پروفیل های پرکاربرد در صنعت ساختمان و سازه است که به دلیل وزن کم و استحکام بالا مورد توجه طراحان و مهندسان قرار گرفته است. این محصول در ابعاد و ضخامت های مختلف تولید می شود و در مصارف گوناگونی مانند ساخت درب و پنجره، نمای ساختمان، سازه های پیش ساخته، و تجهیزات صنعتی کاربرد دارد.

رایج ترین روش تولید نبشی آلومینیوم، فرایند اکستروژن نام دارد. در این روش، از آلومینیوم مذاب به عنوان ماده اولیه استفاده می شود و مراحل تولید به شرح زیر است:

  • آماده سازی مواد اولیه

ذوب آلومینیوم: شمش های آلومینیوم در کوره های ذوب با دمای بالا (حدود 650 درجه سانتیگراد) ذوب می شوند.

تصفیه مذاب: آلومینیوم مذاب برای حذف ناخالصی ها و گازهای موجود، از مراحل مختلف تصفیه عبور می کند.

آلیاژسازی: در صورت نیاز، عناصر آلیاژی مانند مس، منیزیم، یا سیلیسیم به مذاب آلومینیوم اضافه می شود تا خواص مکانیکی و فیزیکی آن مطابق با نیاز نهایی تنظیم گردد.

شرکت فولاد حامیران ارائه دهنده انواع خدمات برش از جمله خدمات برش لیزر فلزات و خدمات برش لیزر آهن و خدمات برش ورق با لیزر میباشد.

روش تولید نبشی به روش اکستروژن

  • فرآیند اکستروژن

پیش گرمایش بیلت: شمش های آلومینیوم جامد (بیلت) در کوره های پیش گرمایش تا دمای مناسب (حدود 500 درجه سانتیگراد) گرم می شوند.

قرار دادن بیلت در پرس: بیلت گرم شده در محفظه پرس اکستروژن قرار می گیرد.

اعمال فشار: توسط یک جک هیدرولیکی یا پرس مکانیکی، فشار بالایی به بیلت اعمال می شود.

خروج مذاب از قالب: مذاب آلومینیوم تحت فشار از طریق قالب عبور کرده و به شکل نبشی دلخواه در می آید.

تولید نبشی آلومینیوم

  • سرد شدن و تکمیل فرآیند

کشش و صاف کردن: نبشی خارج شده از قالب، از میان غلتک های کششی عبور می کند تا صاف و یکنواخت شود.

برش به طول: نبشی با طول بلند، توسط دستگاه های برش به ابعاد دلخواه مشتری برش داده می شود.

عملیات حرارتی: در صورت نیاز، نبشی های آلومینیومی برای بهبود خواص مکانیکی، تحت عملیات حرارتی مانند آنیلینگ یا تمپر قرار می گیرند.

بسته بندی و انبار: نبشی های نهایی بسته بندی شده و برای ارسال به مشتری یا انبار آماده می شوند.

مزایای تولید نبشی آلومینیوم به روش اکستروژن

  1. دقت ابعادی بالا: فرآیند اکستروژن امکان تولید نبشی با دقت ابعادی بالا را فراهم می کند.
  2. کیفیت سطحی مطلوب: سطح نبشی های اکستروژن شده صاف و یکنواخت است.
  3. امکان تولید اشکال پیچیده: با استفاده از قالب های مختلف، می توان نبشی با اشکال هندسی پیچیده تولید کرد.
  4. استحکام بالا: نبشی های آلومینیومی اکستروژن شده از استحکام بالایی برخوردار هستند.
  5. وزن کم: آلومینیوم فلزی سبک است و نبشی های تولید شده از آن نیز وزن کمی دارند.
  6. قابلیت بازیافت: آلومینیوم فلزی قابل بازیافت است و نبشی های آلومینیومی نیز می توانند بازیافت و مجددا مورد استفاده قرار گیرند.

جهت اطلاع از قیمت نبشی آلومینیوم کلیک نمایید.

 

معایب تولید نبشی آلومینیوم به روش اکستروژن

  • هزینه بالا: راه اندازی و نگه داری خط تولید اکستروژن نیازمند سرمایه گذاری بالایی است.
  • محدودیت در ضخامت: ضخامت نبشی های اکستروژن شده محدودتر از نبشی های فابریک فولادی است.
  • نیاز به تجهیزات تخصصی: فرآیند اکستروژن به تجهیزات و ابزارآلات تخصصی نیاز دارد.

کاربردهای نبشی

نبشی با توجه به ابعاد، ضخامت، و روش تولید، در صنایع و  پروژه های مختلفی کاربرد دارد. برخی از مهم ترین کاربردهای نبشی عبارتند از:

  • صنعت ساختمان: ساخت ستون، خرپا، تیرآهن، قاب های در و پنجره، بادبند، و اتصالات سازه ای
  • پل سازی: ساخت پایه های پل، نرده های پل، و تقویت عرشه پل
  • صنایع ماشین سازی: ساخت شاسی ماشین آلات، اسکلت بندی تجهیزات، و پایه های ماشین
  • صنایع کشتی سازی: تقویت بدنه کشتی و ساخت سازه های داخلی
  • صنایع نفت و گاز: ساخت سکوهای نفتی و اسکلت بندی  تاسیسات پالایشگاهی

کاربردهای نبشی

انتخاب نوع مناسب نبشی

انتخاب نوع مناسب نبشی (فابریک یا پرسی) به عوامل مختلفی از جمله موارد زیر بستگی دارد:

  • استحکام مورد نیاز: برای تحمل بارهای سنگین، نبشی فابریک با استحکام بالاتر انتخاب می گردد.
  • دقت ابعاد: در صورتی که تلرانس ابعادی دقیق مدنظر باشد، نبشی فابریک گزینه ی مناسب تری است.
  • ضخامت و ابعاد نهایی: برای ضخامت های بالا و ابعاد خارج از استاندارد، نبشی فابریک توصیه می شود.
  • سرعت و هزینه: در صورت نیاز به سرعت بالا و صرفه جویی در هزینه، نبشی پرسی قابل انتخاب است.
  • کاربرد نهایی: با توجه به نوع سازه و کاربری آن، انتخاب نوع نبشی صورت می گیرد.

نتیجه

درک تفاوت های روش های تولید نبشی و شناخت ویژگی های نبشی حاصل از هر روش، به مهندسان و سازندگان امکان می دهد تا محصولی متناسب با نیاز خود انتخاب نمایند. در این مقاله سعی شد تا ضمن تشریح مراحل تولید نبشی فابریک و پرسی، به مزایا، معایب، و کاربردهای نهایی این محصول پرداخته شود. با بهره گیری از این اطلاعات، می توان انتخابی آگاهانه در جهت استفاده از نبشی در پروژه های عمرانی و صنعتی مختلف داشت. لازم به ذکر است که نبشی های تولید شده پیش از ارسال به بازار باید مطابق با استاندارد ملی و سایر استاندارد های جهانی صحت سنجی شوند تا نبشی های تولیدی از کیفیت بالایی برخوردار باشند.

 

 

دیدگاه‌ خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

اسکرول به بالا