زاماک چیست + کاربرد و انواع زاماک

زاماک نوعی آلیاژ است که از آلومینیوم، منیزیم، مس و البته روی تشکیل شده است. این خانواده آلیاژی حاوی مس است، اما با یک K نوشته می شود. این به این دلیل است که مخفف ZAMAK  مخفف Z (روی)، A (آلومینیوم)، MA (منیزیم)، K (کوپفر – مس)از املای آلمانی استفاده می کند. همانطور که گفته شد، زاماک گاهی اوقات با املای انگلیسی ZAMAC نوشته می شود یک خانواده جدا از آلیاژهای آلومینیوم روی (ZA) است، اگرچه هر دو ترکیب ثابتی از آلومینیوم 4٪ دارد. زاماک برای اولین بار در دهه 1920 برای ریخته گری تحت فشار ساخته شد و در این زمان زاماک راه را برای ریخته گری روی هموار کرد. آلیاژهای زاماک قابلیت رنگ آمیزی، آبکاری یا پوشش دهی را دارند تا ظاهر و بافتی جذاب به ارمغان بیاورند.

هنگامی که آلیاژ روی مناسب برای یک کاربرد ریخته گری دایکاست انتخاب می شود، همه گزینه ها در نظر گرفته می شوند. خانواده آلیاژهای زاماک ترکیبات مشابهی دارند، به همین جهت در کاربردهای مختلف می توان از آنها استفاده کرد. آلیاژهای زاماک معمولاً در قالب ریخته گری محفظه داغ مورد استفاده قرار می گیرند، در حالی که روی به روش های ذوب خاصی نیاز دارد و با استفاده از فرآیند ریخته گری محفظه سرد مشابه آلومینیوم ریخته گری می شود.

کاربرد های زاماک در دایکاست

مقاومت در برابر ضربه، سایش و خوردگی

محصولات تولید شده از زماک ریخته گری مقاومت در برابر ضربه و سایش بیشتری نسبت به اقلام تولید شده با آلیاژهای دیگر یا پلاستیک دارند و دارای سختی زاماک قابل مقایسه با چدن یا برنج هستند. علاوه بر این، اگر اقلام تحت یک فرآیند تکمیل گالوانیکی مانند آبکاری روی، آبکاری کروم، آبکاری نیکل، تکمیل ساتن قرار گیرند، مقاومت در برابر خوردگی، در خود بسیار خوب، بیشتر افزایش می یابد.

 

تطبیق پذیری در تکمیل اجناس

دقت بالای اجناس دایکاست شده در زماک فرآیند رنگ آمیزی، لاک زدن، یا پرداخت و آبکاری و حتی آبکاری نقره یا طلا را ساده می کند.

دقت بالای ریخته گری ها

شکل پذیری مشخصه زماک در کنار استحکام خوب آن باعث می شود که در طراحی قطعات و جزئیات ریز انعطاف پذیری زیادی داشته باشید. در مقایسه با سایر آلیاژهای مورد استفاده برای ریخته گری مانند آلومینیوم و منیزیم، با آلیاژهای روی می توان تحمل های نزدیک تر و پرداخت های بهتری را در محصولات ریخته گری به دست آورد.

صرفه جویی

محصولات ریخته گری شده با استفاده از زاماک ارزان تر از محصولات تولید شده با سایر آلیاژها هستند.

چرخه تولید با تاثیر کم بر محیط زیست

در طول فرآیند ریخته گری دایکاست، زاماک که آلیاژی از روی است، هیچ ماده ای را که باعث آلودگی می شود در هوا یا در محیط پخش نمی کند. علاوه بر این، از آنجایی که نقطه ذوب زماک تنها در حدود 410/420 درجه سانتیگراد است، باعث صرفه جویی قابل توجهی در انرژی می شود.

قابلیت بازیافت

تمام اقلام ساخته شده با زماک قالبی قابل بازیافت هستند.

زاماک برای چه نوع محصولی مناسب است

برخی از کاربردهای متداول این آلیاژ: قطعات خودرو، قطعات و لوازم جانبی مبلمان، دستگیره ها و قطعات لوازم خانگی، شیرآلات و شیرآلات برای مبلمان حمام، لولای دوش، دستگیره وان آب گرم، شیرآلات و پنوماتیک، مبلمان و روشنایی داخلی، دستگیره درب اسباب بازی، زیور آلات و اجزای هنری، مکانیکی، هنر و اشیاء، لباس و لوازم مد می باشد.

انواع آلیاژهای زاماک

ویژگی های امروزی زماک حاصل نزدیک به یک قرن تحقیق و بررسی است که توسط شرکت های مختلف بین المللی با هدف شناسایی مناسب ترین آلیاژها برای مصارف مختلف انجام شده است.

متداول ترین آلیاژ زاماک زاماک 3 است. علاوه بر آن، زامک 2، زامک 5 و زامک 7 نیز به صورت تجاری مورد استفاده قرار می گیرند. این آلیاژها معمولاً ریخته گری می شوند.

زاماک 2

ترکیب آن مانند زاماک 3 است و برای افزایش 20 درصدی استحکام 3 درصد مس به آن اضافه می شود که باعث افزایش قیمت نیز می شود. زاماک 2 دارای بالاترین استحکام کششی، سختی و عملکرد خزشی در بین تمام آلیاژهای زاماک است. با گذشت زمان استحکام و سختی خود را بهتر از سایر آلیاژها حفظ می کند. با این حال، شکننده تر می شود، منقبض می شود و کشش کمتری دارد. زاماک 2 به راحتی ریخته گری، روکش و ماشین کاری می شود.

زاماک 3

استاندارد سری زاماک، دارای ترکیب پایه برای آلیاژهای زاماک (96% روی، 4% آلومینیوم) است. قابلیت ریخته گری عالی و پایداری ابعادی طولانی مدت دارد. همچنین ویژگی های تکمیلی عالی را برای آبکاری و رنگ آمیزی ارائه می دهد. متداول ترین آلیاژ مورد استفاده در ریخته گری روی آمریکای شمالی.

زاماک 5

همان ترکیب زاماک 3 با افزودن 1 درصد مس برای افزایش استحکام تا حدود 10 درصد، سختی و مقاومت در برابر خوردگی، اما شکل پذیری را کاهش می دهد. دقت ابعادی کمتری نسبت به زاماک 3 دارد.

زاماک 7

محتوای منیزیم کمتری نسبت به زاماک 3 برای افزایش سیالیت و شکل‌پذیری، که مخصوصاً هنگام تولید ریخته‌گری‌های جدار نازک مفید است. به منظور کاهش خوردگی بین دانه ای، مقدار کمی نیکل اضافه می شود و ناخالصی ها به شدت کنترل می شوند.

زاماک 12

استحکام کششی بالایی را ارائه می دهد.

زاماک 13

مقاومت بالایی در برابر ضربه و مقاومت در برابر خوردگی ارائه می دهد.

زاماک 15

یک آلیاژ روی با کیفیت بالا با مزایای بسیاری است: از نظر استحکام کششی با زاماک12  و از نظر مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت ضربه با زاماک 13 قابل مقایسه است.

ریخته گری زماک

شمش های زاماک در کوره ای با دمای حدود 420 درجه سانتیگراد در مجاورت دستگاه دایکاست ذوب می شوند و آلیاژ به داخل قالب تزریق می شود. به لطف سیالیت بالا و نقطه ذوب پایین، زاماک اجازه می دهد تا قطعاتی با محدودیت تحمل بسیار کم و در عین حال شکل های پیچیده و مفصلی بدست آورید.

چرا زاماک؟

بعید است که این قطعات با استفاده از آلیاژهای دیگر تولید شوند، مگر اینکه دقت و تحمل لازم برای نگهداری نداشته باشند. یا مقاومت در برابر ضربه، یا در موارد دیگر، داشتن هزینه بسیار بالاتر تولید و فرآوری بعدی. در واقع، انجام عملیات ماشینکاری یا تراشکاری، پرداخت و تکمیل یک قطعه در زمک ارزانتر از انجام همان کار، به عنوان مثال، بر روی یک قطعه ساخته شده از برنج است.

مزیت دیگر این است که قالب های ریخته گری زاماک صدها هزار شات طول می کشد. یک قالب برای دایکاست آلومینیوم در عوض مدت زمان محدودی دارد و این مستلزم هزینه بالاتری است که باید بر روی هر قطعه دایکاست محاسبه شود.

بنابراین، آلیاژهای زاماک به دلیل سادگی استفاده، چرخه سریع و دمای ذوب پایین، بیشتر و بیشتر به سایر آلیاژها در زمینه های مختلف تولید ترجیح داده می شوند: سخت افزار، قطعات مکانیکی، قطعات خودرو، لوازم خانگی، به ویژه ماشین های لباسشویی، ماشین ظرفشویی و یخچال، شیرآلات و دستگیره های حمام و آشپزخانه، اجزای دوش و جکوزی مدرن، دستگیره در و پنجره، لوازم روشنایی برای خانه و محل کار، و حتی لوازم جانبی مد.

در نتیجه، ریخته گری زاماک اجازه می دهد تا با هزینه ای مناسب، قطعاتی با لبه های دقیق، بادوام در زمان و کیفیت کاملا ثابت، چه در تولیدات کوچک و چه در تولیدات بزرگ، به دست آورید.

مزایای استفاده از قطعات زاماک چیست

خوب، اگر مطمئن نیستید که زاماک به عنوان یک ماده چه مزایایی دارد، ما قصد داریم یک سری مزایای را به شما نشان دهیم تا در نهایت شما را متقاعد کنیم.

• کاربرد بالا در خودروها

به دلیل مقاومت زیاد و سهولت ایجاد روکش های حجیم خوب در دماهای بالا یکی از پرکاربردترین مواد برای صنعت خودروسازی است.

• ماشینکاری راحت و دقیق

به لطف فرآیند تولید در دمای بالا، طراحی آن بسیار عالی است، زیرا می توان پرداخت های بسیار دقیقی را ارائه کرد که با نیاز هر مصرف کننده سازگار است.

• کیفیت بالا

چیزی که زاماک را بیش از همه متمایز می کند کیفیت آن است، زیرا دارای مقاومت عالی، عملکرد الکتریکی عالی و محافظت در برابر تداخل اتصالات الکترونیکی است.

همچنین دارای استحکام کششی بالا و تغییر شکل پذیری خوبی است. علاوه بر این، می توان آن را رنگ آمیزی یا کروم کرد.

• تمیز کردن آسان

یکی دیگر از مزایای زاماک این است که تمیز کردن سختی ندارد. قطعات، نه مانند سایر موادی که پس از کثیف شدن، مانند قطعات زاماک اجازه نگهداری از آنها داده نمی شود.